Einfache Antwort: die sogenannte Intralogistik. Die Logistik „draußen“ kennen wir alle: Sie bringt unsere Online-Bestellungen an die Haustür. Sie fährt als LKW vor uns im Straßenverkehr. Sie fliegt mit Frachtflugzeugen und bleibt als Containerschiff gelegentlich im Suezkanal stecken. Sie ist es, die uns versorgt. Wer versorgt die, die uns versorgen?

Das macht die Intralogistik. Die verborgene Logistik in einem Werk, einer Fabrik, einem Auslieferungszentrum. Wie kommt der Schrauber am Band zu seinen Dutzenden Kotflügeln, die er täglich an die PKW schraubt? Die Intralogistik bringt’s. Alles, was wir in Händen halten, wurde bei seiner Produktion erst einmal aus vielen Einzelteilen von der Intralogistik rangeschafft. Und wie so ziemlich alles derzeit wird auch die Intralogistik momentan digitalisiert – im üblichen deutschen Tempo.

Wir sind zwar Logistik-Weltmeister, doch bei der Digitalisierung der Intralogistik trifft superschnell auf, euphemistisch ausgedrückt, nicht ganz so schnell. Das zeigt auch eine Umfrage von Bitkom Research: 79 Prozent der befragten Unternehmen gaben an, bei der Digitalisierung der Intralogistik noch „vor großen Herausforderungen“ zu stehen, was Management Speak ist für: Wir müssen mächtig aufholen!

Trotzdem sind bereits gut Ansätze zu beobachten, zum Beispiel wenn ein Werk komplett von einem Warehouse Management System erfasst ist; auf gut Deutsch: Lagerverwaltungssystem. Oder wenn Lagerartikel mit RFID-Chip ausgestattet sind, was unter anderem die Inventur zu einem Klacks macht: Alle gechipten Artikel müssen nicht mehr mühsam und zeitraubend zu Fuß mit dem Clipboard und dem Stift in der Hand physisch erfasst werden, sondern können per Knopfdruck digital erhoben werden. Da gehen etliche Studierende ihrer Ferienjobs zwischen Weihnachten und Neujahr verlustig, doch gleichzeitig spart das den Unternehmen Unsummen.

Oder auch: elektronische Frachtbegleitdokumente. Jeder kennt das Zettelwerk, das jede Fracht begleitet und das gelegentlich durcheinander kommt, mit Schmutz verdreckt wird, schlicht an der Rampe vergessen oder anderweitig verloren wird. Digital geht nichts verloren. Das Netz vergisst nichts – und im Fall von Frachtdokumenten ist das ausnahmsweise etwas Gutes.

Am eindrücklichsten digital ist die Intralogistik jedoch mit ihren digitalen vernetzten Flurförderfahrzeugen und -geräten. Wer jemals die Chance bekommt, einen Insider-Blick in eine der Hallen zu werfen, zeigt sich schwer beeindruckt: Überall flitzen fahrerlose Transportwagen und auch Gabelstapler in Scharen und Schwärmen durch die Hallen, folgen autonom ihrer Fahrspur, finden selbstständig ihr Ziel, überfahren keine Menschen, die zwischen ihnen herumwuseln, beachten Verkehrsregeln, produzieren keine Auffahrunfälle und halten alles buchstäblich am Laufen. Das autonome Fahren: In vielen Fabriken und Werkshallen ist es bereits Alltag.

Da die Betriebsdaten der Förderfahrzeuge vollständig erfasst werden, weiß das Intranet jederzeit, welcher Wagen wie oft wohin unterwegs ist. Mit diesen Daten können die Warenströme dann auch optimiert werden. Heute noch von Hand, übermorgen macht das die Künstliche Intelligenz automatisch. Plötzlich fahren die autonomen Wagen ganz anders, weil die KI es ihnen sagt.

Und weil das über allem wachende System alles über die Förderfahrzeuge weiß, ermöglicht es auch die sogenannte Predictive Maintenance: Das System meldet die einzelnen Wagen nach Analyse ihrer laufenden Daten zum „Kundendienst“ an, bevor es zum Totalausfall kommt. So können ungeplante Stillstandzeiten minimiert werden.

Während heute noch die Datenauswertung der internen Lieferströme von Hand durchgeführt werden muss, teilweise immer noch mit Excel-Listen, werden das schon morgen Apps und Software Tools übernehmen. Durch die entstehende Konnektivität innerhalb eines Werkes und die Zentralisierung der Daten lassen sich sämtliche Logistikprozesse bis hin zur Laderampe fundierter, schneller und besser optimieren als bisher. Das ist die moderne Fassung des bekannten Wirtschaftlichkeitsprinzips vom höchstmöglichen Output bei gegebenem Input: Es geht immer noch ein wenig effizienter.

Gleichzeitig machen Digitalisierung, Automatisierung und Robotisierung die Arbeit für Menschen auch sicherer, zum Beispiel durch den Einsatz kollaborativer Roboter, die für den Menschen körperlich belastende oder gefährliche Arbeit übernehmen. Es sind bereits jetzt stellenweise sogenannte Exoskelette in Lagern in Einsatz, wie wir sie bislang nur aus der Science Fiction kannten: Der Lagerarbeiter steckt in einem Metall-Skelett, das seine Kräfte so immens verstärkt, dass er sehr schwere Lasten leicht, oft und lange tragen kann, ohne einen Bandscheibenvorfall zu riskieren.

Schon heute sichern Schock-Sensoren die Fahrer von Gabelstaplern. Wenn mehrere von ihnen auf begrenztem Raum unterwegs sind, geht es manchmal zu wie auf der Kirmes bei den kleinen schnellen Rennern, die Karambolage spielen. Die Schock-Sensoren verhindern dann, dass die Gabelstapler beim Rangieren unter Zeitdruck tatsächlich kollidieren, indem sie bei Unterschreiten eines Mindestabstandes Signal geben – bevor es kracht.

Manchmal wird die Digitalisierung als Feind der menschlichen Arbeitskraft dargestellt oder empfunden. Doch gerade jene, die in der Intralogistik arbeiten, merken recht schnell, dass der Job leichter und sicherer durch Technik wird. Die Technik ergänzt den Menschen, sie ersetzt ihn nicht unbedingt oder zwingend.

Die Logistik außerhalb der Werksmauern ist inzwischen – einmal vom überwältigenden ökologischen Aspekt abgesehen – bewundernswert optimiert und effizient. Jetzt sollte es die Logistik innerhalb der eigenen Mauern auch werden.